Grubość i wielkość kostki

Przed przystąpieniem do realizacji planu zakupu kostki brukowej, najważniejsze jest odpowiednie dobranie grubości kostki w zależności od tego, jakie obciążenia będą na nią działały. Grubość kostki dobieramy pod kątem natężenia ruchu, jaki będzie się po niej odbywał. W miejscach, gdzie będzie ruch pieszy, np. alejki w ogrodzie, wystarczy zastosować kostkę o grubości 4 lub 6 cm. Na podjeździe albo wjeździe do garażu należy ułożyć kostkę o grubości minimum 6 cm. Jeśli jest przewidziany ruch samochodów ciężarowych, trzeba wybrać kostkę o grubości 8 cm lub więcej.

Wybierając wielkość kostki, należy wziąć pod uwagę nie tylko estetykę, ale również względy praktyczne. Jeśli układamy wąską alejkę, najlepiej wybrać małą kostkę o prostym wzorze, aby uniknąć jej docinania, a tym samym niepotrzebnego marnowania materiału.

Kształty i rodzaje kostki

Kształt i rodzaj dobieramy biorąc pod uwagę przeznaczenie powierzchni, na której kostka ma być ułożona. Jeśli ma być to wzornictwo nawiązujące kształtem do klasycznych bruków, nadające otoczeniu specyficznego i niepowtarzalnego charakteru, warto postawić na kostki z linii standard. W grupie tej występują zarówno drobne kostki typu Bruk Jurajski, stosowane na parkowe alejki czy przydomowe tarasy, jak również większe i masywniejsze kostki typu Stary Rynek, imitujące bruk klasyczny, nadające się na alejki, ścieżki, deptaki, place i chodniki. Jeśli nawierzchnia ma mieć ekskluzywny wygląd, można wybrać kostkę z serii exclusive. Dostępne są również kostki płukane, czyli imitujące naturalny kamień, ale pozbawione wad charakterystycznych dla kamienia, takich jak ograniczona różnorodność kształtów i kolorów.

Dla wielbicieli kolorowych kompozycji idealnym rozwiązaniem będą kostki melanż, również z serii exclusive, które inspirowane są barwami otaczającej nas natury (możliwość łączenia różnych kolorów, odcieni i kształtów). Kostka z serii exclusive dzięki zaawansowanej technologicznie obróbce, daje efekty np. uszlachetnionej wizualnie kostki antycznej. Kostka ta znajduje zastosowanie przy renowacji nawierzchni miejskich, objętych nadzorem konserwatora zabytków.

Najczęściej popełniane błędy przy układaniu nawierzchni z kostki to:

• słaba podbudowa,
• źle dobrany rodzaj kostki,
• zbyt ciasne ułożenie kostki,
• za cienka warstwa podsypki pod kostką,
• źle wyprofilowana nawierzchnia (za duże lub za małe spadki),
• układanie kostek bez mieszania z kilku palet jednocześnie,
• zagęszczanie urządzeniami bez nakładki zabezpieczającej z tworzywa.

Instrukcja układania nawierzchni z kostki brukowej

1. Grunt
   Projektowanie i wykonanie nawierzchni z kostki wibroprasowanej powinno być poprzedzone analizą geotechniczną podłoża gruntowego. Na jej podstawie należy wykonać projekt nawierzchni, szczególnie przy nawierzchniach obciążonych ruchem kołowym. Grunt podłoża powinien być niewysadzinowy, jednorodny i nośny oraz zabezpieczony przed nadmiernym zawilgoceniem i ujemnymi skutkami przemarzania.
2. Podbudowa
   W zależności od obciążenia i właściwości podłoża, podbudowę pod kostkę tworzy warstwa nośna (konstrukcyjna) o grub. od 10 do 50 cm. Warstwy konstrukcyjne tworzą najczęściej mieszaniny żwiru i piasku lub klińca i piasku o stopniowanym uziarnieniu od 0 do 32 mm. Przy większych obciążeniach stosuje się podbudowy z chudego betonu, betonu cementowego 016/20-C25/30 (B20-B25), grunt lub kruszywa stabilizowanego cementem. Warstwę nośną zagęszcza się do momentu osiągnięcia założonej stateczności. Należy przewidzieć spadek terenu na wykonanej podbudowie po zagęszczeniu (zawibrowaniu) o wartości ok. 2,5%. Ważne – należy stosować się do zaleceń projektowych.Struktura podbudowy powinna być na tyle ścisła, aby podsypka piaskowa stosowana na kostkę nie mogła się w nią wcisnąć. Dla równomiernego rozścielenia podsypki piaskowej, podbudowa powinna być równa i o odpowiednim nachyleniu do założonego spadku powierzchni. Dopuszczalne odchyłki pionowe omówione zostały w punkcie 8. Nierówności podbudowy wpływają na zróżnicowanie grubości podsypki piaskowej. Po zagęszczeniu kostki wibratorem, na jej powierzchni mogą się w tym przypadku tworzyć wgłębienia.

   W każdym przypadku podbudowa powinna spełniać następujące wymagania:

   • nośność powinna być dostosowana do przenoszenia największych dopuszczalnych obciążeń ruchem, przewidywanych dla projektowanej nawierzchni zgodnie z wymaganiami zawartymi w tabeli poniżej,
   • poprawne położenie osi w planie oraz odpowiednio ukształtowana powierzchnia, zapewniają właściwe odwadnianie konstrukcji nawierzchni, zgodnie z dokumentacją projektową,
   • podbudowa z każdej strony musi być obramowana krawężnikami, obrzeżami lub dołożoną do innej nawierzchnią, pomiędzy którymi będzie układana warstwa ścieralna z kostki wibroprasowanej.
3. Podsypka pod kostkę
   Na wykonanej podbudowie należy rozścielić warstwę podsypki o grubości 3-5 cm. Należy ją wykonać z jednego z materiałów: piasku, piasku i cementu, ze żwiru, klińca o uziarnieniu 2/5 mm, kruszywa hutniczego (frakcja 0-10 mm), którą następnie trzeba wyrównać na czysto łatą. Wyrównana w ten sposób podsypka powinna pozostać w stanie luźnym i nie powinna być zagęszczana, najeżdżana lub deptana. Podsypka pod bruk służy również do wyrównania różnic w wysokości o dopuszczalnych tolerancjach wymiarów powstających w procesie produkcji wibroprasowanej kostki brukowej. Dla uzyskania założonej wysokości powierzchni bruku, grubość podsypki powinna tę wysokość przewyższać o 1-2 cm.
4. Układanie nawierzchni z kostki
   Przed przystąpieniem do układania kostki należy sprawdzić, czy dostarczona przez producenta kostka jest zgodna ze złożonym zamówieniem i dokumentem WZ oraz czy nie wykazuje uszkodzeń, wad itp. (w przypadku jakichkolwiek wątpliwości należy niezwłocznie poinformować dostawcę). Na przygotowaną powierzchnię układa się kostkę z zachowaniem odstępu między szczelinami 3-5 mm, poprzecznie do kierunku jazdy. Należy zwrócić uwagę na to, aby pierwszy rząd kostki został ułożony prostopadle. Następnie trzeba układać ją w sposób nie powodujący przesuwania rzędów kostki na podsypce. Stanowisko pracy powinno się znajdować na już ułożonej kostce, a dalsze układanie rozpoczyna się z tego miejsca. Nawet kostka o bocznych występach nie może być ściśle do siebie dociskana, aby umożliwić ew. konieczne wyrównanie linii bruku podczas układania.Ważne jest ustalenie dokładnej szerokości drogi przez uprzednie ułożenie pierwszego rzędu kostki. Dalej niezbędne jest zwrócenie uwagi na pożądany odstęp szczelin, dla nadania nawierzchni z bruku elastyczności. Ciasno ułożony bruk utworzy zbyt sztywną nawierzchnię, co może przy obciążeniu, zagęszczeniu, naprężeniach termicznych itp. doprowadzić do obłamywania krawędzi kostki. Przycinanie kostek nie powinno następować przy układaniu brzegowego rzędu bruku. Prawidłowo należy wówczas ułożyć wzdłuż rynny lub linii granicznej jeden rząd całych kostek i dopiero potem zaleca się układać kostki przycięte. Dla uniknięcia zróżnicowania odcieni kolorystycznych kostek na powierzchni bruku, także przy kostce w kolorze szarym cementowym, należy pobierać kostkę na przemian, z min. 4-5 różnych pakietów, jak to jest w zwyczaju przy wykonywaniu nawierzchni z klinkieru lub płyt ceramicznych oraz pobierać kostki rzędami pionowymi od góry do dołu pakietu, a nie kolejnymi warstwami poziomymi.
5. Równanie linii
   Mniej więcej co 2 m należy sprawdzać za pomocą sznurka prawidłowość przebiegu linii spoin bruku. Jeżeli linie nie są równe, to trzeba położenie rzędów wyrównać. Należy również sprawdzić prostopadłość linii. Następnie spoiny wypełnić ostroziarnistym piaskiem naturalnym 0/2 mm, co uniemożliwi dalsze przesuwanie się rzędów kostek. Tak umocniona nawierzchnia może być poddana obciążeniom taczki transportowej.
6. Zagęszczanie
   Po ułożeniu kostki, należy ją zagęszczać w taki sposób, aby nie ubijać, tylko powodować tzw. płynięcie podsypki. Dlatego zagęszczarka płytowa nie powinna poruszać się zbyt wolno, aby uniknąć nadmiernego ubijania w jednym miejscu (5000 obrotów/min). Zagęszczenie należy przeprowadzić w kierunku poprzecznym do ułożonej kostki do momentu osiągnięcia równej powierzchni.Płytę roboczą zagęszczarki przed rozpoczęciem pracy należy oczyścić. Płyta nie powinna być zniekształcona, gdyż może to spowodować uszkodzenie kostki. Nawierzchnia z kostki powinna być sucha i przed zagęszczeniem oczyszczona z resztek piasku. W ten sposób uniknie się miejscowego nacisku na kostkę. Walce nie nadają się do zagęszczania nawierzchni z kostki, gdyż naciskają na powierzchnię punktowo. Zbyt wąskie płyty robocze zagęszczarki należy zaopatrzyć w dodatkowe płyty boczne, poszerzające szerokość roboczą. Do kostki o wrażliwej powierzchni należy użyć nakładki z tworzywa, nałożonej od spodu na płytę roboczą (do tego celu nadają się także zagęszczarki wyposażone w gumowe rolki). Jeżeli kostka betonowa ma być układana na podbudowie z zaprawy, zagęszczenie musi się odbyć jeszcze przed rozpoczęciem procesu wiązania zaprawy – w zależności od temperatury otoczenia musi to nastąpić w granicach 1-3 godzin po zarobieniu zaprawy. Dopuszczalne tolerancje patrz punkt 8.
7. Wypełnienie szczelin piaskiem
   Spoiny pomiędzy kostkami po zagęszczeniu należy wypełnić ostroziarnistym piaskiem o uziarnieniu 0/2 mm. Tylko całkowite wypełnienie wszystkich szczelin piaskiem zapewnia pełną nośność wykonanej nawierzchni. Dlatego też, zapiaskowanie szczelin należy po kilku dniach jeszcze kilkakrotnie powtórzyć. Zaleca się pozostawienie warstwy piasku na powierzchni jeszcze przez kilka tygodni, aby piasek mógł się tam stopniowo wsypać w szczeliny. Zagęszczona i wypełniona piaskiem w szczelinach nawierzchnia może być natychmiast używana.
8. Dodatkowe wskazówki
   Po wykonaniu oś nawierzchni z kostki brukowej nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż 2 cm. Analogiczne odchylenia wysokości warstwy ścieralnej od projektowanej rzędnej wysokości nie mogą przekroczyć 2 cm. Powierzchnia kostki winna być równa, tak aby po przyłożeniu łaty o dł. 4 m w dowolnym kierunku odchyłki nie przekraczały 8 mm. Warunkiem dobrego stanu nawierzchni jest odprowadzenie wód opadowych, dlatego zaleca się nachylenie nawierzchni od 2,5-4,0%. Przy założonym spadku np. 3% rzeczywisty spadek winien się zamykać w granicach 2,7% i 3,3% = 0,3%. Odchyłki szerokości nie powinny być większe niż 5 cm. Dopuszczalne odchylenie wysokości pomiędzy płaszczyznami sąsiadujących ze sobą elementów (kostek) w warstwie ścieralnej nie powinno przekraczać 2 mm dla elementów o powierzchni gładkiej i 5 mm dla elementów o powierzchni obrobionej, np. przez śrutowanie lub obijanie. Nawierzchnia koski położona obok urządzeń infrastruktury technicznej (np. studzienki, włazy) powinna wystawać 3-5 mm powyżej tych urządzeń oraz 3-10 mm powyżej korytek ściekowych.

   przeznaczenie nawierzchni	kategoria ruchu/liczba pojazdów porównawczych o nacisku na oś 80 kN/oś/pas/24h	wtórny moduł odkształcenia E2 [MPa]
   		podłoża	warstwy mrozo-ochronnej	podbudowy
   chodniki, ścieżki rowerowe i ciągi pieszo-jezdne tylko wyjątkowo wykorzystywane przez samochody dostawcze i samochody oczyszczania	R0/do 4	–	–	80
   ulice osiedlowe, parkingi samochodów osobowych, na których okazjonalnie zatrzymują się samochody ciężarowe oraz rzadko używane przez samochody ciężarowe ulice i place	R1/od 5-11	45	100	120
   ulice osiedlowe, strefy ruchu pieszego z ruchem dostawczym, stale użytkowane parkingi samochodów osobowych z nielicznym udziałem samochodów ciężarowych i autobusów	R2/(12-35)	45	100	120
   ulice zbiorcze, strefy ruchu pieszego z ciężkim ruchem dostawczym, parkingi dla samochodów ciężarowych i autobusów oraz drogi przemysłowe	R3/(36-100)	45	100	150

Uwagi dotyczące układania kostek bezfazowych:

1. kostkę bezfazową należy układać stosując bezwzględnie zasadę pozostawiania spoin o szerokości min. 3-5 mm,
2. obowiązkiem brukarza jest dopilnowanie, aby rozmiar fugi był zachowany,
3. znajdujące się na kostce fabrycznie wykonane wypustki dystansowe nie zwalniają z obowiązku zachowania odpowiedniej szerokości fugi, zabezpieczającej krawędzie przed ekstremalnym obciążeniem i w efekcie ścinaniem krawędzi kostek,
4. zagęszczanie wibratorem powinno być zawsze poprzedzone wypełnieniem szczelin piaskiem do 2/3 wysokości kostki,
5. do zagęszczania należy używać wyłącznie zagęszczarki z nakładką zabezpieczającą z tworzywa, nałożoną od spodu na płytę roboczą.

W zależności od konstrukcji ścian zewnętrznych drzwi wejściowe oraz garażowe montuje się podobnie jak okna, zwracając uwagę, aby nie powstał obwodowy mostek termiczny:

• w ścianie jednowarstwowej – w połowie grubości ściany;
• w ścianie dwuwarstwowej – na zewnętrznej krawędzi ściany nośnej, tak aby węgarek utworzony z materiału termoizolacyjnego osłaniał około 2/3 szerokości ościeżnicy. Z tym że w domach energooszczędnych i pasywnych przy grubości termoizolacji wynoszącej 15-20 cm, drzwi należy mocować w warstwie termoizolacji (w pobliżu krawędzi ściany nośnej);
• w ścianach trójwarstwowych – nad warstwą termoizolacji blisko ściany osłonowej.

Jednak warto pamiętać, że drzwi antywłamaniowe nawet w ścianach trójwarstwowych bardzo często kotwi się bezpośrednio do ściany nośnej. Poza tym w nowoczesnych budynkach wskazane jest właściwe zaizolowanie oraz trójwarstwowe uszczelnienie drzwi.

Prace montażowe zawsze trzeba wykonywać zgodnie z instrukcją producenta, aby nie utracić gwarancji, a poza tym przestrzegać kilku podstawowych zasad:

• do ościeżnicy należy przykleić taśmę paroszczelną i ewentualnie przykręcić wsporniki montażowe (w ścianach trój- i dwuwarstwowych);
• ościeżnicę drzwi trzeba umieścić w otworze, ustalić odpowiednią wysokość nad przyszłą posadzką, wypoziomować i za pomocą drewnianych klinów unieruchomić w otworze;
• we wstępnie zamocowaną ościeżnicę należy założyć skrzydło drzwiowe, a następnie wyregulować wzajemne ustawienie elementów;
• po sprawdzeniu ustawienia drzwi montuje się 3 rozpórki, usztywniające ościeżnicę;
• następnie trzeba sprawdzić działanie zamków i blokad antywyważeniowych i zdjąć skrzydło drzwi;
• wreszcie można zakotwić ościeżnicę w ścianie nośnej. Trzeba tylko pamiętać, że długość osadzenia śrub kotwiących powinna wynosić min. 10 cm w ścianach o dużej wytrzymałości (np. z cegły pełnej) i przynajmniej 15 cm w ścianach z pustaków lub betonu komórkowego;
• następnie szczeliny pomiędzy ościeżnicą a murem można wypełnić materiałem termoizolacyjnym (ewentualnie zaprawą cementową) i przykleić uszczelkę paroprzepuszczalną;
• po zdemontowaniu rozpórek można zamocować próg i założyć skrzydło – wszystkie elementy drzwi powinny działać poprawnie.

Przed przystąpieniem do montażu płyt kartonowo – gipsowych należy przygotować:

• płyty gipsowo – kartonowe,
• profile metalowe,
• wełnę mineralną lub szklaną,
• gips szpachlowy,
• blachowkręty,
• poziomicę,
• pacę do szpachlowania,
• szpachelki,
• nóż z wymiennymi ostrzami,
• ołówek i miarkę,
• kątownik stalowy,
• nożyce do blachy,
• wkrętarkę akumulatorową, wiertarkę,
• taśmę do izolacji akustycznej,
• kołki szybkiego montażu,
• taśmę zbrojącą do spoinowania.

Przygotowanie podłoża
Ściany, podłoga i sufit muszą być odkurzone i wyczyszczone w miejscu styku ze ścianką działową:

• na podłodze i stropie wyznaczamy orientacyjną linię przebiegu ścianki działowej,
• za pomocą poziomicy na ścianie, do której przyłączona będzie ścianka działowa trasujemy linię pionową.

UWAGA: ze względu na akustykę pomieszczeń oraz możliwość ugięć, ścianek działowych gipsowych nie stawiamy bezpośrednio na panelach podłogowych. W podłożu należy wyciąć pas o szerokości przyszłej ścianki i dodatkowo 1 cm z każdej strony ścianki.

Montaż profili
Do profilu U oraz C (przyłączeniowych do ścian zewnętrznych) podklejamy taśmę izolacji akustycznej.

• Wzdłuż wytrasowanych wcześniej linii mocujemy poziome (U) i pionowe (C) profile metalowe. Powstały w ten sposób ruszt jest podstawą do zamontowania płyt.
• Profile skracamy do wymaganej długości używając nożyc do cięcia blach. Przycinając dolne profile należy pamiętać o zaplanowaniu miejsca na drzwi.
• Montaż zaczynamy od zamontowania profili U na suficie a następnie na podłodze.
• Profile przykręcamy za pomocą wkrętów i kołków rozporowych szybkiego montażu 6×60. Odległość między wkrętami nie może przekroczyć 1 m.
• Po zamocowaniu profili poziomych U, wstawiamy profile pionowe C w rozstawie co 60 cm. Pierwszy profil C umieszczamy wewnątrz podłogowego i sufitowego, otwartą stroną w kierunku stawianej ścianki.

Montaż płyty gipsowo – kartonowej
Płyty należy przyciąć do odpowiednich wymiarów i dopasować do wykonanego rusztu z profili metalowych.

• Płytę kładziemy płasko na podłodze i odznaczamy potrzebny wymiar.
• Karton nacinamy na przedniej stronie płyty za pomocą noża prowadzonego wzdłuż wyznaczonej linii.
• Przesuwamy płytę i składamy wzdłuż wykonanego nacięcia, łamiąc w ten sposób warstwę gipsu, a następnie rozcinamy karton z drugiej strony.

Przykręcanie płyt gipsowo – kartonowych rozpoczynamy przy ścianie pomieszczenia:

• Płyty gipsowo – kartonowe przykręcamy za pomocą blachowkrętów mocowanych do profili C i dolnego profila U. Ich maksymalny rozstaw to 25 cm w środku płyty i 20 cm na bokach. Przykręcanie zaczynamy od jednej strony a dopiero po jej uzupełnieniu przechodzimy do drugiej strony konstrukcji.
• Obszar wokół otworu na drzwi należy odpowiednio zabezpieczyć. Połączenie płyt powinno znajdować się w strefie nadproża w odległości min. 40 cm od krawędzi otworu.
• Przewody elektryczne przeprowadzamy w profilach dodatkowo zabezpieczając je izolacją.
• Wnętrze ścianki wypełniamy izolacją akustyczną – wełną mineralną lub szklaną. Wełna wypełniając przestrzeń między płytami zwiększa nam izolacyjność akustyczną pomieszczenia. Jej grubość dostosowujemy do grubości profili.
• Na zamontowanych płytach mocujemy puszki i gniazda elektryczne. Należy stosować tylko specjalne puszki do płyt gipsowo – kartonowych. Montaż ścianki kończymy przykręcając płyty z drugiej strony konstrukcji w sposób mijankowy tzn. spoiny z jednej strony ścianki nie powinny pokrywać się ze spoinami z drugiej strony, należy zastosować minięcie o jeden profil pionowy C.

WYKOŃCZENIE
Łączenia płyt i miejsca wgłębień po wkrętach wypełniamy gipsem szpachlowym:

• Połączenia między płytami wzmacniamy taśmą siateczkową samoprzylepną, papierową lub z włókna szklanego. Taśmy wtapiamy w warstwę nałożonej masy szpachlowej. Po nałożeniu masy szpachlowej należy ją wyrównać.
• Po wyschnięciu pierwszej, nakładamy drugą warstwę, a jej nadmiar szlifujemy.
• Na tak przygotowaną powierzchnię nanosimy odpowiedni środek gruntujący. Po wyschnięciu, powierzchnię wykańczamy według własnego uznania np. tapetując lub malując.

Przed układaniem podłogi należy przestrzegać następujących wytycznych:

oryginalnie zapakowane panele podłogowe poddać min. 48 godzinnej aklimatyzacji w warunkach pokojowych (temp.ok. 18° C, wilg. względna pow. 40-65%)
upewnić się, że podłoże jest suche (wilgotność resztkowa nie może przekraczać wartości 2% dla posadzek cementowych a 0,3% dla anhydrytowych), równe (nierówności większe niż 2mm/m należy zniwelować), stabilne i czyste
panele podłogowe wyjmować z opakowania bezpośrednio przed montażem

Uwaga: przed i w trakcie układania, przy dobrym oświetleniu kontrolować stan paneli pod względem ewentualnych uszkodzeń i wad. Reklamacje dotyczące różnicy odcieni, wielkości oraz widocznych wad fabrycznych uwzględniane są przed położeniem paneli. Wyrób ten nie może być stosowany w wilgotnych pomieszczeniach, gdzie wilgotność powietrza przekracza 70%, takich jak na przykład łazienki czy sauny. Układanie paneli na systemie ogrzewania podłogowego jest wskazane tylko w przypadku ogrzewania ciepłą wodą. Należy wówczas przestrzegać specjalnej instrukcji, którą posiada i przekaże dystrybutor laminowanych paneli podłogowych. W żadnym wypadku nie należy układać tej podłogi na ogrzewaniu elektrycznym.

Do układania paneli potrzebne są następujące materiały: folia paroizolacyjna PE o grubości 0,2 mm, podkład do eliminacji odgłosu kroków (nie stosować w wypadku podłóg z laminatu ze zintegrowaną warstwą tłumiącą), kliny dystansowe, klocek odbojowy, łyżka stolarska (zagięty pręt metalowy), piła, młotek (minimum 500 g), ołówek, calówka, ew. klej/uszczelniacz, szpachla, masa wypełniająca (np. przy rurach ogrzewania) i linka. Panele z otwartych opakowań należy niezwłocznie ułożyć.
Podłogi z laminatu układane są dłuższym bokiem prostopadle do kierunku padania światła (okna) metodą „pływającą” (bez związania z podłożem). Nie wolno przyklejać ich do podłoża, przybijać gwoździami lub mocować w inny sposób (np. stoperem drzwiowym).
Panele podłogowe są wykonane z włókien drzewnych i jak drewno mogą reagować na zmiany klimatyczne (np. rozszerzać się), wobec czego należy zawsze z każdej strony zachowywać odstęp (dylatację) pomiędzy panelami a ścianami lub innymi stałymi elementami (np. rury ogrzewania, ramy drzwiowe). Wielkość odstępu (dylatacji) zależy od powierzchni pomieszczenia ale nie może być mniejsza niż 10 mm. Wielkość dylatacji należy obliczyć korzystając z proporcji: 2 mm dylatacji na każdy 1 mb podłogi. Pomiędzy poszczególnymi pomieszczeniami i w pomieszczeniach o długości lub szerokości przekraczającej 8 m bieżących bądź większych niż 40 m2 trzeba wykonać szczeliny dylatacyjne o minimalnej szerokości 20 mm.
Panele należy układać w temperaturze pomieszczenia wynoszącej minimum 18° C oraz przy temperaturze podłogi wynoszącej min.15° C. Względna wilgotność powietrza powinna wynosić 40-65 %. Podłoże musi być bezwzględnie płaskie, suche, nośne, czyste i twarde. Zalecenie: panele podłogowe układać w kierunku wzdłużnym do padania głównego źródła światła.
Do izolacji przed wilgocią służy folia polietylenowa (grubość 0,2 mm), którą należy ułożyć najpierw w formie wanny. Zachodzące na siebie pasma folii o szerokości 20 cm należy przymocować taśmą klejącą.
W celu wyeliminowania odgłosu kroków należy zastosować specjalną warstwę podkładową – piankę wyciszającą. Pasma warstwy podkładowej układać zgodnie z kierunkiem układania paneli. W wypadku paneli ze zintegrowaną warstwą do tłumienia odgłosu kroków, nie stosować jako warstwy podkładowej pianki wyciszającej.
Przed rozpoczęciem układania należy koniecznie obliczyć dokładną szerokość ostatniego rzędu paneli. Nie może ona być mniejsza niż 50 mm. O ile stwierdzona wartość jest mniejsza, pierwszy rząd nie może zaczynać się od pełnej szerokości panela. W takiej sytuacji już pierwszy rząd paneli należy odpowiednio przyciąć, aby ostatni rząd osiągnął minimalną wyznaczoną szerokość. Podczas obliczeń należy koniecznie uwzględnić odstęp od ściany (dylatacja), który po każdej stronie musi odpowiadać wymaganiom podanym w p. 3.
W intensywnie eksploatowanych pomieszczeniach, pomieszczeniach klasy 31, 32, 33 oraz w pomieszczeniach o zmiennych warunkach klimatycznych, konieczne jest uszczelnianie połączeń paneli: na górną powierzchnię pióra nanieść cienką, ciągłą warstwę uszczelniacza lub kleju po wzdłużnej i czołowej stronie panela. Wypływający na połączeniach nadmiar kleju usunąć plastikową szpachelką, panele podłogowe przetrzeć wilgotną ściereczką. Takie postępowanie zapewni długotrwałą ochronę połączeń paneli przed wilgocią oraz kurzem. Do uszczelniania lub klejenia używać uszczelniacza lub kleju do paneli podłogowych. Należy dokładnie przestrzegać instrukcji układania.

UKŁADANIE

Panele z łączeniem typu „click” na obu bokach układane są najpierw w rzędy złączone krótkimi bokami (panele podłogowe nie mogą być przesunięte względem siebie) a następnie cały rząd łączymy do rzędu uprzednio położonego. Krótkie boki jak i całe rzędy spinamy systemem typu „click” umieszczając pióro we wpuście pod kątem 70 stopni a następnie opuszczając na podłoże.
Aby odpowiednio zaznaczyć długość ostatniego panela w rzędzie, należy go ułożyć stroną tzw. wpustu obok poprzedniego rzędu.
Pierwszy rząd: ułożyć piórem w kierunku ściany, klinami dystansowymi zabezpieczyć odpowiedni odstęp od ściany (patrz p. 3).
Przy skośnej lub nierównej ścianie: przebieg ściany odwzorować na pierwszym rzędzie paneli a następnie panele podłogowe odpowiednio przyciąć.
Panele ułożyć zgodnie z zadaną kolejnością, łącząc krótsze boki paneli na połączenia click pod kątem około 70 stopni.
Drugi rząd: rozpocząć od elementu dopasowanego do długości ściany lub połówki panela. Połączyć ze sobą cały rząd paneli na długość danej ściany zakładając na krótkim boku połączenie click pod kątem 70 stopni. Następnie otrzymany w ten sposób pas paneli zapinać całym rzędem (pasem) w pierwszy rząd.
Za każdym razem, po stronie czołowej uwzględnić odpowiedni odstęp od ściany.
W wypadku wykorzystywania do przycinania ręcznej piły elektrycznej, strona dekoracyjna paneli musi być skierowana ku dołowi aby uniknąć odłupania krawędzi. W innych wypadkach np. przy wykorzystaniu piły ręcznej przycinanie odbywa się od górnej strony panela.
Każdy nowy rząd rozpoczynać od ułożenia panela resztkowego (minimum 40 cm długości) odciętego z poprzedniego rzędu. Przesunięcie fug poprzecznych pomiędzy poszczególnymi rzędami paneli powinno wynosić minimum 40 cm.
Ostatni rząd paneli wpasować ostrożnie za pomocą łyżki stolarskiej. Po ułożeniu paneli należy usunąć kliny dystansowe. Na tym wszystkie czynności zostały zakończone!

Przy rurach ogrzewania lub meblościankach:

Najpierw przyciąć panel na odpowiednią długość.
Następnie ułożyć przycięty panel obok wyznaczonego miejsca, a wgłębienia zmierzyć calówką i odpowiednio naznaczyć.
Wyciąć naznaczone miejsca; przestrzegać koniecznego odstępu (patrz p.3).
Na odcięty kawałek panela nałożyć warstwę kleju i szczelnie połączyć za rurami ogrzewania (za pomocą łyżki stolarskiej) zabezpieczając go klinami, aż do utwardzenia kleju. Następnie przykryć wycięcia na rury maskującymi rozetami.

Przy ościeżnicy drzwiowej:

Ościeżnicę drzwiową skrócić tak, aby znalazło się pod nią miejsce na panel z warstwą eliminującą odgłos kroków. W ten sposób podłoga z laminatu będzie mogła rozszerzać się bez przeszkód również w tym miejscu.
Perfekcyjne wykończenie podłogi stanowią listwy przypodłogowe założone na specjalne klamry mocujące przytwierdzone śrubami do ściany. Odstępy pomiędzy klamrami powinny wynosić 40-50 cm.

Po podłodze z laminatu można chodzić i ustawiać na niej meble natychmiast po ułożeniu. W przypadku układania z użyciem kleju dopiero po 24 godzinach. W strefach nadmiernych zanieczyszczeń np. w przedpokojach i przy drzwiach wejściowych zalecane jest stosowanie wycieraczek. Podłogę pod meblami na rolkach (kółkach) należy zabezpieczyć np. specjalną matą lub wykładziną. Pod nóżki mebli należy przykleić filcowe podkładki.

Czyszczenie i pielęgnacja: Zanieczyszczenia luźne usunąć szczotką lub odkurzaczem nadającym się do twardych powierzchni. W razie potrzeby zanieczyszczenia zetrzeć dokładnie wyżętą ścierką (wilgotną, nie b. mokrą). Nie stosować nie wyżętych ścierek oraz mopów. Rozlane płyny natychmiast zetrzeć. Nie czyścić woskiem, środkami do nadawania połysku (polish) ani środkami do szorowania.

Uporczywe zanieczyszczenia usuwać niewielką ilością acetonu. Do regularnego czyszczenia i pielęgnacji zalecamy stosowanie środka pielęgnacyjnego do laminatu. Nie należy stosować uniwersalnych środków pielęgnacyjnych (do podłóg korkowych, laminatowych, parkietu itp.) i zawierających woski.

Podłoże bezwzględnie musi być suche, oczyszczone z wszelkich naleciałości, kurzu, tłuszczu, czy dymu nikotynowego. Jeżeli na powierzchni znajduje się stara powłoka farby, należy sprawdzić jej przyczepność poprzez kilkukrotne moczenie tego samego miejsca wodą za pomocą pędzla. Jeżeli nie ma oznak puchnięcia lub łuszczenia, można przyjąć to jako w miarę skuteczną gwarancję.

Nie nakładać różnych rodzajów farb na siebie (np. emulsji akrylowej na farby wapienne lub klejowe), gdyż będą łuszczyć się. Można dopuszczać taką technikę po uprzednim zmieszaniu ze sobą obu składników.

Po usunięciu starych powłok myjemy powierzchnie letnią wodą z dodatkiem niewielkiej ilości detergentu. Czynność powtarzamy do momentu, kiedy woda w naczyniu przy płukaniu w niej pędzla – będzie czysta. Ostatnie mycie wykonujemy samą wodą. Po wyschnięciu sprawdzamy dokładnie powierzchnię pod kątem wszelkich przebarwień, wykwitów, pleśni lub zawilgocenia tynku. Jeżeli takowe występują należy podjąć działania zgodne z ekspertyzą. Po tych czynnościach pozostaje uzupełnić ubytki lub nałożenie nowej warstwy finiszowej typu gładź, tynki,etc… Pomieszczenie przewietrzyć, zagruntować emulsją gruntującą. Po 24/h można przystąpić do malowania.

Przede wszystkim warto zapoznać się z zaleceniem, a czasami wręcz nakazem nałożonym przez producenta. Szeregując: 'zwykłe’ farby dyspersyjne można rozcieńczać w zależności od potrzeb 5% – 10%.
Nie zaleca się takiej metody dla malowania powierzchni, jest wiele rodzajów narzędzi (wałki) doskonale nadające się do pracy z wymagającymi (gęste) farbami.